Pièces moulées en alliage d’aluminium pour le transport

L’aluminium est l’un des métaux légers les plus couramment utilisés. C’est aussi l’un des éléments les plus largement distribués et stockés dans la croûte terrestre. Les matériaux en alliage d’aluminium ont d’excellentes caractéristiques, telles qu’une faible densité, une résistance spécifique élevée, une bonne formabilité, des propriétés mécaniques, des propriétés physiques, des propriétés de processus et une valeur de recyclage. Dans l’industrie métallurgique mondiale, l’application de l’aluminium se classe au deuxième rang après l’acier. Il est largement utilisé dans divers départements de la production industrielle, en particulier sur le marché des moteurs automobiles, des boîtes de vitesses automobiles, des véhicules ferroviaires et des pièces aérospatiales dans l’industrie du transport.

Pièces moulées en alliage d’aluminium pour le transport

À l’heure actuelle, le processus de moulage en alliage d’aluminium pour le transport est principalement divisé en processus de moulage sous pression, processus de coulée à basse pression, processus de moulage au sable, processus de moulage par aspiration sous vide et processus de moulage par moulage en métal. Parmi eux, le processus de coulée sous pression, le processus de coulée à basse pression et le processus de coulée par aspiration sous vide sont largement utilisés.

Procédé de moulage sous pression

Le procédé de moulage sous pression est une méthode permettant de faire en métal liquide ou semi-liquide de remplir la cavité de coulée sous pression à grande vitesse sous l’action d’une pression élevée, et de former et de solidifier sous pression pour obtenir des pièces moulées. Il présente de nombreux avantages, tels qu’une efficacité de production élevée, une bonne qualité de surface du produit et une grande précision dimensionnelle. Il est largement utilisé dans la production de pièces moulées automobiles. Le flux général du processus est le suivant: dosage - fusion - transfert de flux - conservation de la chaleur et raffinage - raffinage de la louchle - transfert du débit de la louchle - coulée sous pression - prise de pièces - inspection - élimination des scories - refroidissement - purge - gâteau de coupe, sprue - enlèvement du torchage, bavure - vieillissement - usinage - nettoyage - test d’étanchéité à l’air (les mauvaises pièces subissent à nouveau des tests d’étanchéité à l’air après infiltration) - Inspection - emballage.

Dans la production réelle, en raison du coût élevé de la matrice de moulage sous pression, le processus de moulage sous pression est plus adapté à la production de masse (pour diluer le coût élevé de la matrice de moulage sous pression).

2 procédés de coulée basse pression et de coulée par aspiration sous vide

La coulée à basse pression est une méthode dans laquelle le métal liquide remplit la cavité du moule sous l’action de la pression de l’air ou de la pression du gaz inerte de 0,01Mpa ~ 0,05Mpa supérieure à la pression atmosphérique pour former des pièces moulées. Parce que la pression utilisée est faible, on parle de coulée à basse pression. La coulée par aspiration sous vide est une méthode de coulée qui crée un vide dans la cavité du moule, aspire le métal dans la cavité du moule de bas en haut et se solidifie. En raison de la structure complexe des pièces moulées en alliage d’aluminium pour le transport et de l’épaisseur de paroi mince dans les zones locales, les processus de production de coulée à basse pression et de coulée par aspiration sous vide sont largement utilisés dans le monde. Le flux général du processus est: dosage du lingot d’aluminium, de l’alliage maître et des déchets retournés pour la fusion - fusion dans le four de fusion de l’aluminium - raffinage dans le dispositif de raffinage du four - coulée par machine de coulée par aspiration sous vide ou machine de coulée à basse pression - nettoyage - meulage - usinage brut - trou de processus de desseudage de soudage - détection de défauts aux rayons X - traitement thermique - semi-finition - détection de l’étanchéité à l’air - finition - pulvérisation - emballage. Les pièces moulées en alliage d’aluminium pour les véhicules de transport ferroviaire et l’aérospatiale sont produites par coulée à basse pression et coulée par aspiration sous vide, ce qui présente les avantages d’une grande précision dimensionnelle, d’une bonne qualité de surface, d’une excellente microstructure et de propriétés mécaniques élevées.

Les pièces moulées en alliage d’aluminium pour le transport sont largement utilisées dans les véhicules ferroviaires. Les pièces moulées en aluminium sont largement utilisées dans les véhicules, telles que divers sièges de suspension et poutres-traverses (Fig. 4). Les bogies de train à grande vitesse à 350 km / h en Allemagne et en France adoptent des poutres de traverse en alliage d’aluminium moulé, conçues par la société suisse AMG selon les exigences techniques de la société allemande Siemens et Français société Alstom. Bien que la Chine ait commencé à s’engager dans la recherche technique et le développement de la coulée en alliage d’aluminium pour le transport et ait été en mesure de produire des produits finis, les traverses en alliage d’aluminium et les pièces moulées à poutres pour les trains à grande vitesse sont encore principalement importées de Suisse.

À la fin de 2015, le kilométrage d’exploitation du chemin de fer à grande vitesse chinois atteignait 19000 km. Selon le plan national pour les villes futures, il est prévu que d’ici 2020, le kilométrage d’exploitation du chemin de fer à grande vitesse de la Chine dépassera 30000 km et que la demande moyenne annuelle de trains de voyageurs nationaux sera supérieure à 13000. Si le poids à l’essieu d’un seul EMU domestique crh380 à grande vitesse est de 17T, des traverses et des grues en alliage d’aluminium moulé seront utilisées sur chaque carrosserie de véhicule.

Si le poids du siège, de la boîte de vitesses de transmission, du couvercle d’extrémité du moteur et du ventilateur du moteur atteint plus de 0,5 T, la demande annuelle moyenne de pièces moulées en alliage d’aluminium atteindra 6500 t d’ici 2020.